1. Alaşım Kam Tokası Kompozisyon ve çalışma prensibi
Yapısal kompozisyon
Alaşımlı Kabuk: Tipik olarak çinko alaşım/alüminyum alaşım, hafif ve yüksek mukavemet
CAM Çekirdeği: Rotasyon sırasında radyal basınç üreten hassas işlenmiş eksantrik kam
Kilitleme Oluğu: Eşleşen Brakette Yuva ile Kilitler
Anti-Loosening Yıkayıcı (İsteğe bağlı): Titreşim nedeniyle kazara gevşemeyi önler
İş akışı
Hizalama: Kam tokasını önceden ayarlanmış montaj deliğine yerleştirin
Dönme: 90 ° dönüşlü kilitler (bazı modeller 180 ° destekliyor)
Kendi kendine kilitleme: Eksantrik kam yapısı sürekli kenetleme kuvveti üretir
Anahtar Performans Avantajları
Verimlilik Geliştirme: Kurulum geleneksel cıvatalardan 3-5 kat daha hızlıdır
Araçsız Çalışma: Kurulumu ve Elden Çıkarılması Kolay
Titreşim Direnci: Dinamik yükler altında kilitleme kuvvetini korur
Korozyon direnci: krom kaplama/eloksal kaplama mevcut
Yük Kapasitesi: Toka başına 5-8 kN'ye kadar statik yükler
Tipik uygulamalar
Endüstriyel ▸ Mekanik ekipman erişim panellerinin hızlı sabitlenmesi ▸ Otomatik üretim hatlarında modül bağlantıları
İnşaat ▸ Çelik yapılar için geçici destek noktası kilitleme ▸ Prefabrik bina bileşeni yerleştirme
Taşımacılık ▸ Rail Transit İç Bileşen Kurulumu ▸ Yeni Enerji Aracı Pil Bölmesi Kapak Sabitleme
2. Alaşım kameraları kullanmak için 10 yaygın sorun ve çözüm
- Kam tokası kurulumdan sonra gevşektir.
Nedenleri:
CAM tam olarak döndürülmedi (kilitleme açısına ulaşılamadı).
Yıpranmış veya eşleşmemiş montaj braketi yuvaları.
Kendinden kilitlenen başarısızlığa neden olan titreşimli ortam.
Çözüm: Cam'ın bir "tıklama" kilitlerine kadar döndürüldüğünü onaylayın (genellikle 90 ° veya 180 °).
Montaj braket yuvalarını deformasyon açısından inceleyin ve gerekirse değiştirin.
Kilit yıkayıcı veya naylon kendi kendine kilitlenen bir model seçin.
- Manuel olarak döndürülemez ve kilitlenemez.
Nedenleri:
Cam ve braket çok sıkı oturuyor.
Kurulum açısı sapması eşit olmayan kuvvete yol açar.
Yüzey kaplama kalınlaşması (örneğin, boyadıktan sonra).
Çözüm:
İlk kullanımdan önce CAM'ı 3-5 kez manuel olarak çalıştırın.
Hizalamayı ayarlamak için lastik bir çekiçle hafifçe dokunun, ardından tekrar döndürün.
Fazla kaplamayı çıkarın veya yüksek tork yardımcısı bir aracı kullanın.
- Kilitleme kuvveti, tekrarlanan sökme ve montajdan sonra azalır.
Nedenleri:
Yıpranmış kam dişleri (500'den fazla döngü sık kullanım).
Alaşım malzemesinin yorulma deformasyonu.
Çözüm:
Düzenli olarak inceleyin ve hayat süresi dolduğunda değiştirin.
Çelik kam çekirdeğine sahip güçlendirilmiş bir model seçin.
- Nemli ortamlarda pas ve nöbet
Neden:
Alüminyum alaşım malzemesi yüzey işlenmez
Tuz spreyi/kimyasal korozyon
Çözüm:
Tercihen nikel kaplama veya eloksal modelleri seçin
Koşu önleme gresini düzenli olarak uygulayın
- Parantez ile aşırı boşluk
Neden:
Üretim Tolerans Birikimi
Uzun süreli yükten kaynaklanan braket deformasyonu
Çözüm:
Ayarlanabilir bir braket kullanın (elastik burçlu biri gibi)
Braketin içine 0.1-0.3mm paslanmaz çelik conta takın
- Yüksek sıcaklık ortamlarında başarısızlık
Neden:
Alüminyum alaşım gücü 150 ° C'nin üzerinde azalır
Plastik kilitleme elemanı erir
Çözüm:
Paslanmaz çeliğe geçin (sıcaklığa dayanıklı 400 ° C)
Plastik bileşenleri çıkarın ve bir metal kilitleme mekanizması kullanın
- Dinamik yük altında beklenmedik kilidin açılması
Neden:
Titreşim frekansı kendi kendine kilitlenen mekanizma ile yankılanır
Lededor tork elde edilmedi
Çözüm:
İkincil kilitleme mekanizmasına sahip bir ürün kullanın
Bir yay çelik tıpa ekleyin
- Yetersiz montaj alanı rotasyonu önler
Neden:
Kam dönüş yarıçapı çevredeki bileşenlere müdahale eder
Çözüm:
Push-Pull Hızlı Yayın Tokası kullanın
Küçük açılı (45 °) kilitleme sürümünü özelleştirin
- Özel bir panel şekline uyum sağlayamıyor
Neden:
Planar olmayan temas stres konsantrasyonuna neden olur
Çözüm: Yüzen bir kam tokası kullanın (izin verilen ± 2mm tolerans)
Özel şekilli bir adaptör braketi ekleyin
- Sökme sırasında kam kırılıyor
Neden:
Şiddetli operasyondan kaynaklanan aşırı yük
Malzeme döküm kusurları
Çözüm:
Özel bir sökme aracı kullanın
satın alırken bir Malzeme Raporu (EN 1706 Standardı) gerektirin
En 
